방부 도색건물 페기정비-원천공장-도색작업장 VOC정비공사 수주

우리 나라 산업이 신속히 발전함에 따라 제품의 품질과 외관에 대한 요구가 끊임없이 제고되고있다. 도장선이나 도장실은 현재 이미 모든 가공기업이 반드시 갖추어야 할 설비로 되였다.그러나 이런 가공방식은 많은 유기페기가 발생하게 되는데 유기페기오염원이 광범위하게 분포되여있어 대기환경을 오염시키지 않도록 하기 위해 유기용제의 운용량을 삭감하는외에 배기정화는 현재 실제적으로 실행가능한 치료방식이다.페인트안개페기가 흔히 사용하는 처리방법에는 흡착법, 흡수법, 소각법, 응축법, 생물법 등이 있는데 우리가 이런 정화방법을 선택할 때 구체적인 상황에 따라 비용이 낮고 에너지소모가 적으며 2차오염이 없는 방법을 우선적으로 선택해야 한다.

어떤 처리 방식이든 모두 일정한 작용이 있지만, 어떠한 단일한 처리 방법도 에너지 소모가 너무 높거나 처리가 제대로 되지 않아 포부의 에너지 절약, 합격된 처리 작용에 도달할 수 없다.

그렇다면 도대체 어떤 방법이 페인트칠방의 페기처리에 더욱 적합한가?

페인트칠이 발생하는 위해는 매우 크다. 특히 주동적으로 페인트칠선, 구이칠선과 같은 배기가스는 풍량이 많고 농도가 낮은 특색을 가지고 있다.도색 냄새에는 주변 환경에 미치는 영향이 큰 벤젠, 톨루엔, 디메틸벤젠 등이 함유돼 있다.페인트칠이 발생하는 위해는 매우 크다. 특히 주동적으로 페인트칠선, 구이칠선과 같은 배기가스는 풍량이 많고 농도가 낮은 특색을 가지고 있다.도색 냄새에는 주변 환경에 미치는 영향이 큰 벤젠, 톨루엔, 디메틸벤젠 등이 함유돼 있다.

일반적으로 페인트칠방의 페인트칠과정에 배출되는 페기내에는 다음과 같은 세가지 주요유해물질이 포함된다.

1. 유성 페인트: 페인트 미립자를 가진 물방울;수성 페인트: 페인트를 녹인 미립자 물방울;

2. 독립적으로 공중에서 페기에 뿌린 페인트 미립자;

3. 기화상태에서의 페인트 자체의 원자재 냄새, 희석제 (상온칠경화제) 에서 나는 냄새, 그리고 반향 및 경화과정에서 방출되는 냄새.환경보호가 갈수록 엄격해짐에 따라, 혼자서 어떤 설비를 운용하는 것은 현재 이미 환경보호 요구에 도달할 수 없으며, 2급 또는 3급 먼지 제거 폐기 정화를 채택할 필요가 있다.

1. 물 분사 + 흡착법

페인트 폐기는 도포 과정이 발생하는데, 액체 상태의 페인트는 기압 작용하에 안개 분진 과립물 및 증발 트리벤젠 등 유기 위해물을 형성하며, 농도가 비교적 높고 입경이 비교적 작으며, 만약 사전 처리를 거치지 않으면 곧 활성탄의 미세 구멍을 막아 활성탄을 무력화시킬 것이다.페인트 배기가스는 커튼을 통해 세척한 후 페인트 안개를 잘 씻어내는 작용을 한다.배기가스는 물 분사 배기가스 처리탑에 들어가 습식 회전판 배기가스탑을 한층 더 세척 처리한 후 가압 송풍기를 거쳐 활성탄소 흡착탑에 들어간다. 유기가스는 침대 안에서 활성탄소에 흡착된다. 활성탄소탑은 대량의 저농도 유기폐기에 적응한다. 활성탄소는 입자형 활성탄소를 사용하여 외관적(흡착면적)보다 500-1500m2/g이 높아 외관적보다 활성탄소와 외관이 높기 때문에 외관성이 높다.배출된 저농도 유기가스는 그것의 활성 외관에 흡착되어 정화된 가스를 외부 배풍관에서 고공에서 합격적으로 배출한다.

2. 물분사 + 광촉매 + 활성탄 흡착

페인트 배기가스는 커튼 캐비닛을 통해 세척된 후 페인트 안개에 좋은 세척 분해 작용을 한다. 배기가스는 물 분사 배기가스 처리탑에 들어가고, 습식 회전판 배기탑을 통해 더 세척 처리한 후 가압 송풍기를 통해 광촉매 설비 안으로 들어가고, 고에너지 자외선을 통해 증발성 유기물 화학 키의 개폐환과 단열 등 다양한 반향(광화학 반향), 분해를 CO2HO로 전환시킨다.등 저분자 화합물은 고에너지 자외선을 이용하여 공기 중의 산소를 비추어 오존을 생성하고, 오존은 자외선을 흡수하여 산소자유기와 산소를 생성하며, 산소자유기와 공기 중의 수증기 작용으로 히드록시자유기를 생성하며, 더욱 강한 산화제로서 알코올, 알데히드, 카르복실산 등 유기 폐기와 함께 물, 이산화탄소 등 무기물로 완전히 산화한 후 활성탄 흡착기에 들어가 흡착한다. 폐기 정화 후 결국 대기 중에 배출된다.좋은 정화작용을 위해 페기가 광촉매설비를 거쳐 분해되면 후속적으로 3~5초의 도관반향시간이 수요된다.

3. 여과 + 촉매 소각법

배기가스는 우선 분진여과기의 여과층을 거쳐 분진립자를 제거하고 정화후의 기체는 다시 벌집모양의 활성탄이 방치된 활성탄흡착탑(활성탄흡착침대 1비1용)에 통하여 벌집모양의 활성탄과 충분히 만지며 활성탄의 유기물질에 대한 강한 흡착성을 운용하여 기체를 정화하고 처리후의 기체는 합격배출할수 있다.이 설비는 성능이 안정적이어서 예상한 역할에 도달할 수 있다.흡착침대는 일정 기간의 가동을 거친 후 흡착포만에 도달한다. 탈착~촉매소각은 균형과정을 거쳐 1시간 후 능동적으로 순환작업을 한다. 이때 탈착재생체계를 열어 활성탄에 대해 탈착재생 (활성탄을 교체할 필요가 없다) 을 한다. 탈착된 기체는 촉매소각설비를 거쳐 소각하여 이산화탄소, 물과 부분의 열 등 기체를 생성한다. 전체 흡찬동촉매소각과정은 PLC가 능동적으로 통제한다.활성탄소는 흡착이 꽉 차면 뜨거운 공기를 탈착하여 재생할 수 있다.재생 후 활성탄소는 다시 운용에 투입된다. 탈부착 과정 유량을 통제하면 유기 폐기 농도를 10-15배 농축할 수 있다. 탈부착 가스는 촉매상을 통과하는 소각기 설비를 300 ℃ 정도로 가열하여 촉매제 작용으로 연소시킨다. 촉매 소각 과정 정화 전력은 97% 이상에 달한다. 소각 후 CO2와 H2O를 생성하고 많은 열을 방출한다. 이 열은 촉매 소각상 내의 열교환기 일부를 거쳐 다시 가열하여 탈탄소의 실외 활성 가스를 가열하여 다른 부분을 가열한다.

우선 활성탄이나 비석을 이용하여 폐기를 흡착하여 강풍량이 낮은 농도의 유기 폐기를 활성탄의 흡착 하에 고농도의 유기 폐기로 변화시킨다. 흡착 매체의 포만도가 70~80% 에 도달할 때 우리는 탈착 과정을 활짝 열 수 있다. 즉 촉매 소각 설비이다. 지금 작업을 시작한다.

촉매 소각 정화 설비 내에 가열실을 설치하고 귀금속 촉매 (촉매의 기능은 배기가스의 소각 비등점을 떨어뜨려 700~800도가 있어야 증발할 수 있던 배기가스를 250~380도 사이에서 분해할 수 있도록 하는 것) 를 장착한다.가열 설비를 발동하여 난로 안의 열기가 탈부 파이프를 거쳐 활성탄 상자에 들어가 내부 순환을 진행하게 하고, 열기원이 유기물의 비등점에 도달하면 유기물이 활성탄 안에서 증발하여 탈부 파이프를 거쳐 촉매실에 들어가 촉매하여 물과 이산화탄소로 분해한 후 배출한다;배출 시 열을 방출하고, 방출된 열을 운용하여 다시 활성탄 흡착함에 들어가 폐기를 탈착 방출한다;용광로 내 온도가 배기가스의 소각 온도에 만족할 때, 현재 촉매 소각 설비는 배기가스 자체의 증발 연소점에 근거하여 전열관에 대한 가열을 중지하고, 유기 배기가스가 촉매 소각 실내에서 산화 자연 연소, 배기가스 재생, 순환을 유지하여 에너지 소모를 절약하고 운행 원가를 낮추는 목적에 도달하도록 한다;유기 폐기가 활성탄 내부에서 완전히 분리되어 촉매실에서 분해될 때까지.활성탄은 재생되고 유기 폐기도 분해 처리됐다.