진동 시효기금속 부재는 용접, 주조, 단조 및 기계 가공과 같은 공정 과정에서,그 내부에 잔여 응력이 생길 것이다,부재의 사이즈 안정성, 강도, 강도와 기계 가공 성능 등에 큰 영향을 주었다.“시효”잔여 응력을 낮춰 부재의 치수 정밀도를 안정시키는 방법이다.현재 잔여 응력을 제거하는 데 사용되는 일반적인 방법은 열 시효, 자연 시효, 진동 시효이다.열시효에는 에너지 소모가 크고 원가가 높으며 재료 기계 성능이 떨어지고 큰 공작물 등 폐단이 존재한다;자연 시효 시간이 길다,비효율적,응력만 제거2 %～10 %등의 약점.여러 나라에서60년대부터 진동시효를 채용하여 금속부품내의 잔여응력을 제거하는것을 연구하기 시작하였다.연구가 깊어짐에 따라 진동 시효 공예 기술은 생겨나고 끊임없이 개선되었다.진동 시효 공예는 국외에서“VSR”방법은 공진 원리를 이용하여 금속 구조 내부의 잔여 응력을 낮추고 균등하게 하여 구조 사이즈의 정밀도를 안정시키는 신기술로 그 특징은 전통적인 열 시효와 자연 시효 공예를 대체할 수 있으며 구체적인 특징은 다음과 같다.
① 투자가 적다.열시효에 비해 방대한 시효로가 필요 없어 부지면적과 비싼 설비투자를 절약할 수 있다.현대공업중의 대형주물과 용접부품이 열시효를 채용하여 응력을 제거하려면 대형시효로를 건설해야 하는데 건설비가 비싸고 리용률이 낮을뿐만아니라 로내의 온도가 균일하게 응력을 제거하기 어려우며 효과가 매우 나쁘므로 진동시효를 채용하면 이런 문제들을 피면할수 있다.그러므로 현재 몇메터에서 몇십메터에 달하는 교량선박, 화학공업기구의 대형용접부품과 무게가 몇톤에서 몇십톤에 달하는 초중형주물에 대해 진동시효를 비교적 많이 채용하고있다.
② 생산 주기가 짧다.자연 시효는 몇 개월의 방치를 거쳐야 하고, 열 시효도 수십 시간의 주기를 거쳐야만 완성할 수 있다.그러나 진동 시효는 일반적으로 수십 분만 진동하면 완성할 수 있으며, 진동 시효는 장소의 제한을 받지 않으며, 시효 전후의 공작물의 왕복 운송을 줄일 수 있다. 예를 들어 진동 설비를 기계 가공 생산 라인에 배치하면 생산 배치를 더욱 치밀하게 할 뿐만 아니라 가공 과정에서 발생하는 응력을 제거할 수 있다. ③ 사용이 편리하다.진동 장치는 크기가 작고 무게가 가벼워 휴대가 편리하다.진동 처리는 장소의 제한을 받지 않고 진동 장치는 현장에 휴대할 수 있기 때문에 이런 작업은 열 시효에 비해 사용이 간편하고 적응성이 비교적 강하다.
④ 에너지 절약 비용 절감.공작물의 공명 주파수 하에서 시효 처리를 하는 것은 에너지 소모가 극히 적고, 실천은 출력을 증명한다1.2～3.3kW의의 기계식 진동기 진동 가능300t아래의 가공소재 때문에 대충 계산하면 그 에너지 소모는 열 시효일 뿐이다3%～5%, 핫 시효의 비용만1%～3%。
⑤ 응력 효과 제거.열 시효 제거 응력 도달25%-90%。 진동 시효 제거 응력 도달25%-85%. 진동 시효는 재료의 경도, 시효 효과 비교를 바꾸지 않는다.
기타.진동 시효 조작이 간편하고 기계화, 자동화를 실현하기 쉽다;금속 부품이 열 시효 과정에서 발생하는 꼬임 변형, 산화, 탈탄소 및 경도 감소 등의 결함을 피할 수 있다;현재 * 2차 시효를 진행할 수 있는 방법입니다.그것은 또 록색기술로서 시효과정에서 오염이 없다.